丁基膠是既有彈性又有粘性的彈性體，通過(guò)合適的溫度和壓力擠出吸附在清潔的鋁條上，熔融的丁基膠向被粘物表面擴散，逐漸潤濕被粘物表面并深入表面微孔中，這是一個(gè)物理過(guò)程，在這一過(guò)程中丁基膠與被粘物(鋁條)只有表面的線(xiàn)接觸，只有壓合以后才能與被粘物之間進(jìn)行面接觸。

　　現象一：涂敷在鋁隔條上的丁基膠條有毛邊，不整齊。

　　原因：兩膠嘴出口處可能有雜質(zhì)或膠嘴口不光滑。

　　解決辦法或建議：檢查兩膠嘴出口處是否有雜質(zhì)或膠嘴是否光滑。

　　現象二：合片后的丁基膠條與第二道密封膠出現一條間隙(白線(xiàn))。

　　原因：第二道密封膠沒(méi)有用正確的涂敷方式。

　　解決辦法：涂敷第二道密封膠時(shí)，應適當用力并按一個(gè)方向涂敷，以防空氣裹入膠中，降低中空玻璃的密封性能。

　　現象三：加熱后擠出不順利，容易斷膠(斷線(xiàn))。

　　原因：丁基密封膠使用的關(guān)鍵在于擠出，溫度的控制在擠出加工過(guò)程中至關(guān)重要，溫度控制是否適宜，直接影響丁基密封膠在整個(gè)加工過(guò)程中的流變狀態(tài)，影響著(zhù)產(chǎn)品的內在質(zhì)量的美觀(guān)，應該對溫度特別注意。溫度過(guò)高會(huì )引起密封膠熔融過(guò)大，無(wú)強度甚至根本無(wú)法成型(流淌現象);溫度過(guò)低，膠的流動(dòng)差，機器擠不出膠，影響施工進(jìn)度，這是擠出不順利的主要原因。另一種原因可能是丁基密封膠在制造中夾雜有氣泡，在擠出過(guò)程中造成斷膠。

　　解決辦法：溫度的選定一般以廠(chǎng)家提供的擠出溫度為宜，擠出機溫度，一般設定機筒在110-140℃之間，機頭在112-142℃之間。為了使主機產(chǎn)生一定的壓力，使熔融均勻擠出，故要求機頭溫度高于機筒溫度，溫度有一定的滯后性，調整中應注意，加溫和降溫應逐漸進(jìn)行，涂敷膠開(kāi)始前，應適當排氣，以減少內部氣泡和空隙，防止擠出時(shí)產(chǎn)生氣泡造成斷膠。

　　現象四：擠出溫度控制適宜，但鋁隔條與丁基密封膠粘膠性能不好或膠粘接性差。

　　原因：

　　1.鋁隔條或傳送帶不清潔有油污和灰塵。

　　2.皮帶傳送過(guò)快，鋁隔條來(lái)不及涂膠。

　　3.鋁隔框偏斜，膠敷嘴處不易通過(guò)或涂膠位置不正確。

　　4.密封膠本身的初粘性差。

　　解決辦法：

　　1.清潔及校對鋁隔條和傳送帶，調整傳送帶的速度。

　　2.按比例調整兩膠嘴之間的間隙。

　　3.涂膠時(shí)鋁隔條應垂直放置，以防膠嘴處不易通過(guò)或涂膠位置不正確所造成的鋁隔條不粘膠現象。

　　4.丁基膠是既有彈性又有粘性的彈性體，通過(guò)合適的溫度和壓力擠出吸附在清潔的鋁條上，熔融的丁基膠向被粘物表面擴散，逐漸潤濕被粘物表面并深入表面微孔中，這是一個(gè)物理過(guò)程，在這一過(guò)程中丁基膠與被粘物(鋁條)只有表面的線(xiàn)接觸，只有壓合以后才能與被粘物之間進(jìn)行面接觸。因此合適的施工壓力和溫度有利于此過(guò)程的進(jìn)行。值得注意的是，膠對鋁條產(chǎn)生的吸附需要一段時(shí)間(3-5min)才能達到粘合效果。

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